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覆膜砂使用過程中常見缺陷、主要原因及解決措施序號缺陷名稱產生的主要原因解決措施。
一、型(芯)表面疏松射芯壓力過高或過低；模具排氣不暢；模具由于分盒面間隙大而跑砂；覆膜砂流動性差或透氣性差。選用合理射砂壓力，改善排氣系統，防止憋氣；采用變形小的材料作芯盒；選用流動性和透氣性好的覆膜砂。
二、脫殼模具設計不合理，芯盒溫度不均勻，使低溫部位強度偏低而脫殼；覆膜砂熔點低，固化速度慢，熱強度偏低。改善模具結構，使溫度分布均勻；選用熔點高、固化速度快、熱強度高的樹脂。
三、鑄件氣孔型芯排氣不暢；樹脂砂發氣量大或發氣速度不合適；砂芯固化不徹底。改善排氣系統，提高排氣效果；選用集中度高或較粗的原砂；采用低發氣覆膜磨砂工藝。
四、穿芯砂芯局部強度低或疏松；結殼厚度薄。改善模具結構，使溫度分布均勻；選用熔點高、固化速度快、熱強度高的樹脂；調整射砂壓力；改善排氣系統。
五、鑄件粘砂原砂SiO2含量低；型芯表面不致密。調整射砂壓力，改善芯盒排氣效果，使砂芯表面更致密；采用耐高溫覆膜砂或鋯砂覆膜砂。
六、型(芯)變形、斷裂模具受熱不均勻，或型芯壁厚差異大，造成冷卻時收縮不一致；采用了固化收縮率大的樹脂；接芯叉子變形或砂芯存放不平；覆膜砂高溫性能差；澆注壓力過大改善模具結構，使溫度分布均勻；采用成型托盤存放砂芯；采用固化收縮率小的樹脂；采用耐高溫低膨脹覆膜砂；改進澆注系統(采用無壓式)。
七、鑄件內部縮松覆膜砂中的樹脂在高溫下燃燒產生熱量，減緩了鐵水的凝固速度，導致縮松。采用激冷類覆膜砂；在殼型芯內放置內冷鐵。
八、鑄件表面不良酚醛樹脂在高溫下生成的光亮碳漂浮在鐵液表面，凝固時鑄件表面產生皺皮。加入2%左右氧化鐵粉，采用導熱率高的原砂；殼芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊輔料。
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